Staiger Unternehmen investiert in der Krise in hoch modernen 3D- Drucker
Startklar für Fertigung von medizinischen Schutzmasken
Das Unternehmen IMF Modell- und Formenbau in Staig konstruiert und fertigt seit über 30 Jahren Werkteile und Produkte vorwiegend für die Automobilindustrie. Vor kurzem hat das Unternehmen in einen hoch modernen 3D-Drucker investiert und steht nun durch die Corona-Krise vor einer unerwarteten Herausforderung. „Wir sind froh, diesen Schritt in eine neue Richtung gegangen zu sein, gerade hinsichtlich der aktuellen Situation“, erläutert Geschäftsführer und Inhaber Norbert Egner.
In Verbindung mit der Erfahrung aus über drei Jahrzehnten hebt das neue Fertigungsverfahren das Know-How der Firma auf eine neue Ebene. Das Unternehmen mit seinen 35 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern ist von der CAD-Konstruktion über die CAM-Programmierung bis hin zur Fertigung und der zertifizierten Qualitätssicherung für Kunden in ganz Europa, vielfach für die Autoindustrie, tätig. Nun können die Spezialisten zusätzlich zu den bisher konventionell gefertigten Frästeilen auch additiv gefertigte Alternativlösungen anbieten – von der spezialisierten Konstruktion über die Herstellung bis hin zur individuellen Nachbearbeitung. „Wir bieten alles aus einer Hand“, freut sich Egner über die neuen Möglichkeiten. Die neue Anlage ermöglicht die Produktion von Einzelteilen bis hin zur Serienfertigung von 10 000 Stück. „Produktionsbetriebe müssen gerade in Zeiten wie diesen flexibel bleiben. Mit dem 3D-Drucker können wir einzelne Stücke oder Kleinserien schnell liefern und damit kurzfristig auf den Bedarf unserer Kunden reagieren“, berichtet Egner. Deswegen kann das Unternehmen auch sehr schnell auf den Engpass bei Schutzmasken oder anderen Teilen für den medizinischen Bereich reagieren.
Allgemein sind die Einsatzmöglichkeiten der neuen Technik im produzierenden Gewerbe vielfältig: Ob Automobilindustrie, Maschinenbau oder Luft- und Raumfahrt. Und aktueller denn je auch für die Medizintechnik, wo kurzfristig Teile zur Herstellung lebensnotwendiger Geräte geliefert werden können. Aber auch sonst bietet das neue Verfahren nie dagewesene Möglichkeiten für die Branche: So könnten beispielsweise statt Gipsverbänden künftig passgenaue Manschetten und Schienen speziell auf den Patienten angepasst und additiv gefertigt werden.
„Ich sehe diese Krise als Chance, weil es ein Umdenken bei den produzierenden Unternehmen geben wird. Nachhaltigkeit wird ein wichtiger Faktor“, zeigt sich der 53-jährige Firmenchef überzeugt. „3D-Druck schont Ressourcen. Es wird bedarfsgerecht und trotzdem günstig produziert. Es entfallen überflüssige Produktionsschritte und der Transportaufwand wird verringert. Wir und unsere Kunden aus dem Großraum Ulm haben kurze Wege, davon profitieren alle.“
